На заводе «Москвич» сваренные кузова проходят несколько последовательных этапов окраски и антикоррозионной защиты. В пресс-службе предприятия сообщили, что технология включает грунтование, герметизацию соединений и обработку скрытых полостей. Отдельные испытания позволяют имитировать около семи лет обычной эксплуатации автомобиля.
После сварочного производства кузов поступает в департамент окраски. Сначала его поверхность автоматически подготавливают: кузов поочерёдно погружают в крупные ванны с технологическими растворами. Такая процедура очищает металл и создаёт условия для нанесения последующих защитных составов.
Следующий этап — катафорезное грунтование. Как отметили на предприятии, защитный слой формируется не только на внешней поверхности кузова. Грунт проникает также во внутренние части и труднодоступные полости.
Затем специалисты герметизируют соединения кузовных деталей. На швы и стыки наносят специальную мастику, препятствующую проникновению влаги и дополнительно защищающую металл от внешних воздействий. Общая длина участков, обработанных мастикой на одном кузове, превышает 150 метров.
«Если говорить простым языком, кузов сначала буквально погружается в большие ванны с различными технологическими растворами, а затем все соединения кузовных деталей тщательно герметизируются. На один автомобиль мы наносим более 150 метров специальной мастики. После такой обработки кузов становится тяжелее более чем на 15 кг. Такая комплексная защита особенно важна с учётом условий эксплуатации автомобилей в нашей стране», — отметил заместитель директора по проектам и инженерии серийной жизни АО МАЗ «Москвич» Максим Клюшкин.
После грунтования на кузове создают многослойное лакокрасочное покрытие. Оно состоит из двух видов грунта, базовой эмали и лака. Каждый слой защищает металл от внешнего воздействия и одновременно влияет на внешний вид автомобиля. Общая толщина покрытия у машины, покидающей предприятие, составляет не менее 100 микрон.
Финальным этапом антикоррозионной обработки становится защита скрытых полостей. Специальный состав на основе жидкого воска под высоким давлением подают внутрь кузова. После этого его направляют в сушильную камеру для термической обработки.
Департамент окраски отличается высоким уровнем автоматизации и роботизации, рассказали в пресс-службе. Вручную специалисты обрабатывают преимущественно труднодоступные зоны, где особенно важны точность нанесения материалов и гибкость действий.
На предприятии считают окраску одним из наиболее технологически сложных производственных процессов. Автоматизированные системы круглосуточно контролируют температуру, влажность, воздушные потоки, напряжение и давление воздуха. Также отслеживаются параметры подачи лакокрасочных материалов и другие показатели.
Толщину покрытий проверяют непосредственно на производственной линии. Дополнительно проводят выборочный углублённый контроль. Эти процедуры сочетаются с испытаниями свойств покрытий в лаборатории предприятия.
Лаборатория сертифицирована для проведения сложных испытаний лакокрасочных материалов по ГОСТ и европейским стандартам. По данным завода, около 85% необходимых проверок выполняют здесь самостоятельно и в оперативном режиме.
В лаборатории установлена камера солевого тумана. Она позволяет на протяжении всего года оценивать устойчивость покрытия к агрессивной среде и воздействию факторов, характерных для эксплуатации автомобилей на дорогах России.
Испытания, которые пока не проводят на предприятии, выполняют профильные партнёры, включая Центр испытаний «НАМИ». В ходе комплексной проверки автомобиль целиком помещают в специальную соляную камеру. Высокая концентрация химических реагентов ускоренно воспроизводит интенсивное воздействие на кузов и лакокрасочное покрытие.
По оценке предприятия, результаты такой процедуры сопоставимы примерно с последствиями семи лет обычной эксплуатации. Полученные данные используют для совершенствования производственных процессов и повышения качества продукции.
Контроль качества осуществляется на всех этапах движения кузова по производству. Перед передачей продукции из одного департамента в другой проверяют 100% кузовов. Для осмотра каждый кузов разделяют на контрольные зоны, которые специалисты последовательно оценивают по установленным требованиям. Освещённость при этом превышает 1500 люкс.
Каждый день несколько кузовов дополнительно направляют на расширенную проверку. Специалисты измеряют толщину мастики и оценивают правильность её нанесения, а также проверяют толщину лакокрасочного покрытия. Внешний вид кузова отдельно контролируют сотрудники службы качества.
Одним из обязательных элементов проверки внешнего вида является оценка цветовой гармонии кузовных элементов. Процедуру проводят в специальной кабине с контролируемым освещением, что позволяет сопоставлять оттенки различных деталей.
В пресс-службе «Москвича» пояснили, что комплексная обработка предназначена для долгосрочной защиты кузова от воздействий, характерных для эксплуатации автомобилей в России. Речь идёт о влаге, коррозии, дорожных реагентах, перепадах температур и других внешних факторах.
Автор: Иван Бахарев
